化工企业安全现状风险评价技术研究

摘要：文章分析了化工企业进行安全风险评估的意义，对现行的化工厂安全风险评价技术做出阐述，最后提出加强化工企业安全风险评价的具体措施。为从业者提供参考。

关键词：化工企业;安全现状;风险评价技术

引言

危险化学品生产企业一般具有生产装置大型化、生产过程高度连续、工艺过程和辅助系统庞大、自动化程度高、生产过程危险性大的特点，在作业活动中生产、储存和使用的危险物品存在易燃、易爆、有毒、有害、腐蚀性强等许多危险因素。一旦操作条件变化，工艺过程受到干扰产生异常或因人为因素造成误操作，潜在的危险就会发展成为灾害性事故。常见的安全事故包括火灾与爆炸、窒息与中毒、噪声、粉尘、高温中暑以及化学灼伤等，一旦发生安全事故将造成企业财产损失、人员伤亡等，因此采取安全评价技术评价其安全现状就显得尤为重要。

1化工企业进行安全风险评估的意义

化工企业的生产原料和产品具有易燃、易爆、有毒等显著的特点，安全风险评估是在化工安全生产理论和技术基础上进行的控制安全事故和环境污染問题的重要举措，其主要内容是在化工企业在生产、储存等过程中，防止意外安全事故的发生，最大限度地降低安全风险、减少环境污染。由于化工企业大部分的生产装置一直处于高温高压状态，同时产品的生产工艺和相关技术的操作十分复杂，涉及多种操作流程，因此在实际的化工生产操作中，极易发生爆炸、火灾等重大安全事故，危及工作人员的人身安全，给企业带来巨大的经济损失。因此，化工生产中潜在的安全风险和环境污染不容忽视，我们应该高度重视化工企业的安全风险，注重推进化工安全风险技术的发展和改进。

我国化工网络覆盖范围广泛，大多实行自动化操作，如果化工设备及管道等出现泄漏或操作失误等问题，易燃易爆物质泄漏遇明火、静电等点火源，可引发火灾、爆炸等事故;毒性、腐蚀性物质泄漏，人员不慎接触可引发不同程度的中毒事故。此外化学物质的泄漏还会带来不同程度的环境风险。安全风险评价是确保我国化工网络正常运转的重要手段，它通过对化工生产中存在的危险源的发生概率和影响程度进行定性或定量的判断，以及通过个人和社会可接受风险分析，对危险化学品生产装置和储存设施的选址和周边相关设施的防护距离进行模拟分析，有利于企业合理分配人力、财力和物力，最大程度地减少安全风险。

2现行化工厂安全风险评价技术分析

当前化工厂常用的安全评价技术包括安全检查表法、预先分析危险性法、故障类型与影响分析、事故树分析法、因果关系分析、蒙德或道化法、层次灰色分析法、模糊层次综合法、重大危险源辨识分析、样本分析法、重特大事故隐患分级评价分析法以及化工企业危险等级法等，其结论分为定性与定量两种。

3安全现状风险评价技术

3.1危险、有害因素现状调查分析

（1）辨识主要物料与危险有害因素

化工厂的油漆与稀释剂的生产过程中，使用的原料包括环己酮、乙酸乙二醇乙醚、正丁醇、二甲苯异构体混合物、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、醇酸树脂、丙酮等，产品中的醇酸清漆、硝基腻子、酚醛清漆、醇酸漆稀释剂、聚酯漆稀释剂、聚酯树脂清漆、硝基漆稀释剂等都属于易燃物品，遭遇高热、明火等时容易发生爆炸与燃烧。上述危险化学品均存在一定毒性。

（2）火灾危险性分类

根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）进行分析，化工企业危险化学品的火灾危险性包括甲乙两类，甲类包括产品中的醇酸漆稀释剂、聚酯漆稀释剂、聚酯树脂清漆、硝基漆稀释剂、硝基底漆、硝基木器清漆等，原料包括二甲苯异构体混合物、酚醛树脂、醇酸树脂、硝化纤维素溶液、乙酸正丁酯、乙醇以及丙酮等。产品中的醇酸清漆、硝基腻子、酚醛清漆等，原料中的环己酮、乙酸乙二醇乙醚、正丁醇以及不饱和聚酯树脂等属于乙类。

3.2生产与储存过程中存在的主要危险与有害因素

分析工艺与危害、有害因素发现，化工生产与储存过程中存在的危险与有害因素中，主要危险、有害因素包括爆炸与火灾，次要危险、有害因素包括物体打击、高出坠落、机械伤害、窒息、中毒、触电等。导致出现这些危险、有害的原因在于有害物质与危险化学品的固有特性，有害物质与化学危险品具有有毒、易爆、易燃等性质;外加设备设施本身存在的缺陷以及人的操作失误等，导致危险、有害因素扩大。检查与维修过程中，存在物体打击、高处坠落、机械伤害以及电气伤害等危险、有害因素。事故后果为生产物质财产重大损失以及人员伤亡等。

3.3事故预测后果分析

生产与储存过程中发生操作失误、突遇设备故障或存在环境不良等时，将容易引发各种事故，特别是生产过程害与物料储存过程中发生易燃、易爆液体物料大量泄漏，操作失误时造成爆炸、火灾等的事故后果尤为严重。发生此类事故时，生产厂房与设施都将出现或轻或重的破坏，区域内人员将受到伤害;发生事故将对周边临近厂家与设施、建筑物东风造成影响，但是对周边环境造成的影响可接受。

生产过程中存在可燃气体、通风、防爆以及防雷等检测的安全措施，且企业的安全管理较好，因此发生重大事故的可能性较低，发生事故时对周边环境造成的影响也在可接受范围内。但是不能因此而放松警惕，仍然需要严格按照岗位操作规程进行操作，贯彻落实各级各部门的安全生产责任制，加强管理，从而确保安全生产。

4加强化工企业安全风险评价的具体措施

4.1加强本质安全性，提升自动化控制水平

针对化工装置、工艺特点，提升自动化控制水平，尤其对涉及“两重点一重大”的项目，应提升自动化控制水平;针对涉及重点监管危险化工工艺及危险化学品重大危险源（一、二级）的项目，应重点提升采取自动控制系统、采用安全独立仪表系统（SIS），对相关危险化学品生产、储存装置等进行个人和社会可接受风险分析，评估项目的可接受风险，采取有针对性的对策措施。

4.2严格落实科学操作程序、加强装置的检修和维护工作

相关操作人员需要在使用生产装置时严格落实工艺、安全操作规程。危险工艺作业人员、特种作业人员等均应持证上岗，其他作业人员也应按要求进行培训并考核。企业需要设置专门的检修人员定期对化工装置的运行状况进行统计和分析，并量化装置的维护管理工作，原则上详细记录装置的监测结果，并分析得出装置的生命周期，有计划的提前進行维护检修或更换装置。

4.3加强安全管理、推进安全标准化

一方面，化工装置要加强其管理和监督力度，设置专职安全管理机构及安全管理人员，对日常生产进行全员、全过程、全方位、全天候的安全监督与检查。另一方面，企业应当积极推进企业安全标准化工作，严格贯彻执行《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》GB36894—2018的相关规定，对于防护目标中包含的各类目标要熟练掌握，并严格监督危险化学品新建、改建、扩建和在役生产装置和储存设置中的个人风险基准，重点监管易制爆、易制毒等危险化学品，对于重大危险源进行有效监控，并设置必要的警示标志。

结束语

化工行业具有较高的复杂性，对其进行安全评价的工作非常复杂，仅试图通过某种单一的方法就完成安全评价是不现实的，合理选取安全评价方法对化工生产的危险程度作定量、定性分析，能帮助发现存在的安全隐患，并提出相应预防措施。安全系统工程属于一个新学科，其危险程度与安全度的研究正随着这一学科的不断发展而逐渐完善。合理选取评价方法能预防灾难的发生，为财产与生命的安全提供保障。

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