见证上海大众“分钟工厂”的魅力

材料变化等扰动因素的自动补偿，与中频焊枪配合使用，可大大提高焊点的质量和稳定性。此外，分布于车身主线的在线测量技术，在全车间的四个在线测量工位，通过14台测量机器人监控802个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。

而在仪征工厂的车身车间中，笔者亲眼目睹了激光焊接技术。在这里，国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接通过融化焊丝，使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态，与点焊不同，不会造成焊点的变形。这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30%。目前上海大众在车顶、侧围、四门两盖等部位广泛采用激光焊接工艺，不仅提高了车身的强度，也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

节能环保的涂装工艺

神秘的油漆车间同样高度自动化，主要工艺过程包括预处理电泳、PVC密封、无中涂面漆、整理报交、空腔注蜡等。通过先进的水溶性油漆、无中涂技术以及全自动喷涂和检测等新材料、新技术的应用，大幅提高了油漆利用率。相比传统的喷涂工艺，新工艺有效地节约能源，减少废气排放，VOC（有机溶剂）排放仅为传统工艺的37%。此外，新工艺采用了干式漆雾吸收系统，通过循环空气及石灰石吸收漆雾，取消了水循环系统，避免自来水的损耗和废水的产生，其空气循环使用的比例高达95%。

完成焊接的白车身首先要进入电泳环节。仪征工厂采用了先进的车身翻转（RoDip）技术，有效提高电泳涂装的质量，杜绝了电泳死角的产生，保证外表内腔电泳膜厚厚度均匀。同时，这种技术的去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。

完成电泳后，车身进入涂密封胶和涂面漆的工艺。这两个环节都采用了大量的机器人全自动喷涂工艺。

最后进入上海大众在国内率先引入的空腔注蜡技术，用120kg的蜡注入车身空腔，经过一定时间，最后残留在车内的2kg蜡在空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀性能。为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，上海大众通过机器人在线自动检测湿膜厚度，能在90s的时间内对每台车身的50个点自动检测，确保油漆膜厚的均匀性和漆膜厚度要求。

见证车辆的下线

美丽的总装车间是一个高效运转的机械化空间，采用了科学合理的模块化装配工艺布置，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程监测，提高整车装配质量。

总装车间也遵循了上海大众追求精益、高精度的生产标准。车间共配有142把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警。针对重要螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。在驾驶舱总装模块中，上海大众采用了驾驶舱与车身一体化工艺，在驾驶舱模块的前围板与车身增加了一道一体化密封链接工艺，提高整车的刚度和密封性、安全性，减少了行车过程中的噪音。整个工艺由驾驶舱涂胶机器人完成，完全保证了工艺的可靠性和稳定性。

每辆下线车辆都需经过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等检测。所有车辆都需要经过这些测试，合格后还要进入道路测试。

道路测试场地共有9种不同的路况，所有的产品车均要通过专业的驾驶员进行路试检测，确保交给用户的每一辆车的动态行驶性能和声学状态良好。路试检测完成后还要对车辆的雨淋密封性进行检测，在雨淋房对车辆进行6min的全方位360°喷淋，模拟极端天气状态检测。只有当车辆顺利完成所有严格的检测后，才可以进行最终的报交，并最终交付到消费者手中。

见证了一辆汽车从钢板到成型、下线的整个过程，笔者被“分钟工厂”中无处不在的高自动化和对精准的追求所震撼。令人折服的还有工厂中的许多细节：工人们往往严格按照地上表示的人行线走动，车间有专门使用手机的地点，挂着“此处可以使用手机”的指示牌。偌大的工厂光线明亮，干净整洁，整个参观过程结束后，笔者脚上的鞋居然纤尘不染。从这些细节中就可以看出，上海大众始终秉承大众汽车集团严谨的态度和精益求精的精神。先进的生产技术、精湛的制造工艺、严格的质量管理从一开始就融入了企业的血液之中。

作为大众汽车集团在中国的标准化工厂，上海大众仪征工厂正式投产两年来，已成为上海大众重要的战略生产基地，更为上海大众打造“以安亭为中心，辐射南京、仪征、乌鲁木齐、宁波、长沙六大生产基地”的跨区域联动生产布局奠定了坚实的基础。可以期待，未来将有越来越多的“上海大众制造”从这些工厂中下线，驶入国内消费者的生活中。