作业指导书,围护桩施工_施工作业指导书内容

围护桩施工作业指导书 一、施工准备 (1)场地平整 施工前根据现场情况进行施工场地布置，由于旋挖钻机机身较重，对地基要求较高，施工前应平整场地，清除杂物，换除表层耕植软土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移；
在施工范围内不妨碍桩基施工的场地，挖好泥浆池和沉淀池，用钢管围护并安装安全网，设警示标志，同时做好作业场地排水工作，在施工范围内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。

（2）水电接入采用就近原则，施工前向监理组申请批复，经指挥部同意后方可投入使用。

（3）制浆池、沉淀池：制浆池和沉淀池大小视桩径和桩长及钻机型号而定，并及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。

（4）制备泥浆：泥浆用优质膨润土、纤维素、纯碱加清水搅拌而成。

（5）制作钢护筒：
护筒采用6mm的钢板卷制加工，护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，以增强其刚度，护筒内径较桩径大20cm。

二、施工工艺及流程 2.1施工工艺流程 （1）采用旋挖钻机施工，钻孔桩采用“间隔2根桩，跳打”施工工艺。

图1 围护桩施工顺序示意图 （2）施工工艺流程图如下；

图2 钻孔灌注桩施工工艺流程图 三、成孔施工工艺 （1）测量放线 根据车站围护结构设计图，并结合我公司类似施工经验，为避免成孔时出现塌孔、倾斜等而造成的侵线情况，对围护结构钻孔灌注桩采取外放10cm的措施，以免影响主体结构施工。

测量人员根据基线控制点和高程点、桩位平面图及现场基准水准点，使用全站仪测定桩位，桩位用φ25，长度为50cm钢筋打入地面40cm，作为桩的中心点，然后带线引出4根护桩，用来复核桩位。桩位放线应确保准确无误，定位精度为1cm。经过监理复核后方可开钻，桩位应做特殊专门保护，不得损坏。

（2）埋设护筒 护筒的主要作用是保持孔口稳定和定位。埋设时顶面高出地面0.5m。埋设护筒时其周围用粘土分层夯实,采用挖坑埋设,开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外放四个护桩，埋设时将中心引回并使护筒中心与桩位中心重合。护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm并严格控制其垂直度要求不大于1%。

钢护筒埋设如下图所示；

图3 钢护筒埋设示意图 （3）挖孔 ①钻机就位 旋挖钻机利用行走系统自行就位，钻机就位后钻机桅杆中心要与桩中心对准钻机调平使钻桅垂直，钻机安装要保持底座平稳、牢固严禁发生倾斜位移，，钻头中心采用桩定位器对准桩位，定位误差不大于20mm。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工量测倾斜量。

②注入泥浆 开钻前，用泥浆三件套检查泥浆是否符合要求，然后用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内泥浆始终保持水头高出地下水位1.5～2.0m,并低于护筒顶面30cm。在沙土层钻进时，泥浆比重应在1.35以上。

③旋挖钻进 根据地质情况采用相应的合适钻头。护筒内注入泥浆达到要求后开始旋挖。钻机刚开始起动时旋挖速度要慢防止扰动护筒。在孔口段5～8m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度和孔径,如有偏差及时进行纠正。在不同地质采用不同的钻进速度和压力，在粘土层、砂层等一些松软地层采用低压快速钻进，在卵石、风化岩的坚硬地层采用高压慢速钻进，钻进时经常检查钻具，防止钻具损坏发生掉钻事故。

应适当控制回转斗的提升速度，提升过慢影响功效，提升过快泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。

在全部挖孔过程中做好钻进记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，及时报告监理工程师。随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。旋挖过程中孔内要始终保持一定水头，每挖一斗都要及时向孔中补充泥浆。注入泥浆和旋挖要相配合以保证成孔质量。

（4）清孔 钻孔到位后即可清孔，清孔采用泵吸反循环方式进行，把钻头抬高20cm转动，将砂石泵调节成反循环状态，吸泥泵吸出孔底沉渣。同时及时向孔内补充合格的泥浆。清孔时注意泥浆比重和孔内水头，保证孔壁稳定。

（5）检孔 在钻孔结束后利用检孔器检查孔径和垂直度,检孔器外径比钢筋笼直径大100mm，长度不小于孔径的4～6倍。钻至设计高程后对孔位、孔径、孔深、垂直度进行检查。

①倾斜度:小于1%；

②孔深：比设计深度超深不小于5cm；

③孔底沉渣厚度:不大于5cm；

④清孔后泥浆指标:相对密度:1.03～1.10；
粘度:17～2OPa.s;含砂率小于2%。

（6）钻碴废浆的处理；

钻碴在沉淀后用抓斗吊到翻斗车上外运，泥浆经循环后，下部含钻碴的浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。

四、钢筋笼制作 围护桩钢筋笼具体制作步骤如下：
（1）钢筋笼原材采用HPB300和HRB400，原材进场及时送检，检验合格方可使用。

（2）主筋接头应间隔错开且间距不小于35d，在同一截面的接头数量不得多于总个数的1/2。主筋连接采用机械连接，钢筋加工及连接要求，见下表：
表1 钢筋焊接要求表 序号 项 目 允许范围 1 搭接焊 10d（单面焊接） 2 焊缝宽度 >0.8d 3 焊缝高度 >0.3d （3）制作成型：
①钻孔桩主筋净保护层厚度为70mm，定位筋每间隔2m设置一道，每个断面设置4个，加强箍筋必须电焊成封闭箍，加强筋与主筋焊接，箍筋与主筋交界处均应焊接牢固，上下节钢筋笼主筋采用焊接连接，主筋接头间隔错开不小于35d且大于1000mm，在同一截面上的接头不得多于总根数的1/2。

纵向主筋焊接处均需作打弯处理，使主筋轴心相对，打弯角度为4度。

加强筋、螺旋筋等布置形式、数量、尺寸、型号详见设计图纸及附图。

图4 钢筋笼焊接示意图 ②桩基钢筋笼锚入圈梁（底板）长度为75cm，锚入部分无箍筋，严格控制钢筋笼顶标高，确保锚入深度。

③护壁环采用φ14钢筋加工，每组4根均匀设于桩基加强筋周围，布置数量详见设计图纸。

④钢筋笼制作完毕后，挂上标志牌，详细注明其部位，并报请项目部技术主管检查，并由监理工程师鉴定合格后，方可使用。根据桩底桩顶标高预先计算出吊环长度，并另作吊环，将其设置于钢筋笼顶端，以保证钢筋笼下放到设计位置。

五、钢筋笼吊装 采用三点起吊的方式下沉到设计高程后马上检查其位置是否安装到设计位置，是否偏心，经监理工程师检查合格后，笼顶吊环穿入Ф100mm钢管2根予以固定。

（1）钢筋笼搬动和起吊时要防止扭转、变形、弯曲，每隔2～4m设置临时十字加劲撑，以增加钢筋笼的刚度。

（2）钢筋笼吊装前先在笼外焊接限位筋，用以保证钢筋笼与孔壁之间的间隔满足钢筋的保护层厚度，吊筋长度根据现场标高计算准确，保证笼顶标高。

（3）第一节钢筋笼吊起放入孔内过程中，拆除临时十字加劲撑，在现场使用Ф100mm钢管2根穿过加劲箍筋挂住钢筋笼，并保证钢管水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械连接或焊接，然后再放下钢筋笼，如此循环。下方钢筋笼时，要缓慢匀速，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。

图5 钢筋笼吊装示意图 （4）钢筋笼下放到位后，要对其顶端定位固定，防止灌注混凝土时钢筋笼偏移、上浮。

六、导管试压及安装 导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节0.5～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。

导管安装接头采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封，导管底标高按实际孔底悬空500mm控制。

七、二次清孔 孔底沉渣厚度指标为：≤50mm。当设计无要求时，不大于10cm。若沉渣厚度超出设计与规范要求，则利用导管进行二次清孔，清孔合格方可灌注混凝土。

八、混凝土灌注 （1）混凝土强度等级为水下C35，砼坍落度18～22cm， （2）水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，导管距孔底50cm，一次性把导管下口埋入混凝土不小于1m深，初灌后导管埋深不应少于1.0m。

（3）随着混凝土的上升，适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下的深度控制在2～6m，严禁把导管提出混凝土面。每一根桩的混凝土浇筑必须连续进行，一次完成。

（4）控制最后一次混凝土的灌入量，应保证设计桩顶标高和混凝土质量，灌至桩顶标高以上50cm。

（5）浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制。灌注的桩顶标高应比设计桩顶高出0.5m（后续冠梁施工时凿除），以保证桩顶混凝土强度。

（6）灌注过程每罐砼灌注后应及时测量砼面上升高度，计算导管埋置深度确定导管拆卸长度。要求最小埋管深度不小于2m，最大埋管深度不大于6m。严格控制初灌速度，防止钢筋笼上浮。

（7）为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2.0m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严谨中途停顿。

（8）由于灌注使用商品砼，砼抗压强度资料及有关原材料由搅拌站提供，作为双控措施，施工现场每桩制作试块1组，以检验砼强度。

（9）砼灌注过程中应组织好人力、物力，连续灌注，做好灌注记录。每根桩必须制作砼试块并及时养护，拆模后送至试验室标准养护，制作数量严格按照试验室通知规定制作。灌孔桩施工结束后，应及时的填写《砼灌注记录》，并及时清理场地，处理好泥浆排放。

九、玻璃纤维筋桩 （1）钢筋笼制作 1）玻璃纤维筋不能采用焊接方式，受力主筋间、GFRP筋与钢筋、GFRP筋与GFRP筋之间的连接应采用钢制U型卡连接，U型卡应与筋材直径相适应，每根筋材连接端的U型卡数量不得少于两个。

2）其余部位间的GFRP筋与钢筋、GFRP筋与GFRP筋之间的连接采用铁丝绑丝或者尼龙绳进行绑扎，绑扎应该牢靠。

3）玻璃纤维筋笼制作过程中应注意采取增加玻璃纤维筋筋笼刚度的措施（如筋笼两侧采用工字钢包边、筋笼内部采用一些玻璃纤维筋桁架或后期可以去除的钢筋桁架等等），以防止在吊装以及运输过程中出现较大的变形。

4）钢筋笼制作过程中需采取增强筋笼刚度的措施。

（2）钢筋笼吊装作业 1）主筋之间的搭接采用两个以上合适的钢制U型卡。

2）主筋之间除绑扎与连接外，还应采用绑丝或者尼龙绳等进行加固。

4）起吊点均需要放置在钢筋之上，严禁将起吊点放置在玻璃纤维筋上。

5）对于需要吊装才能将筋笼放置到位的情况，由于盾构需要在筋笼中间（沿高度方向）穿越，所以筋笼一般会出现两个部位的搭接（受力主筋间GFRP筋与钢筋、GFRP筋与GFRP筋之间），吊装的方式宜采用从上向下（沿高度方向）的三吊点方式起吊，第一吊点一般位于筋笼最上部1米范围之内，第二吊点一般位于第一次连接点位置以上1米内，第三吊点一般位于第二次连接点位置以下合适的位置。

十、安全注意事项 （1）进入施工现场人员必须佩戴安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的防护用品。

（2）泥浆池周围必须设有防护设施，高度≥1.2m，周边必须安装警示灯、挂警示带,设安全标识。

（3）电气设备的电源，应按有关规定架设安装；
电气设备均须有良好的接地接零，接地电阻不大于4Ω，并装有可靠的触电保护装置。

（4）严禁在高低压架空电线下方冲、钻孔，移动桩机时、钻杆时必须保持与高压电线的安全距离。  （5）配电箱以及其它供电设备不得置于水中或者泥浆中，电线接头要牢固，并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关。  （6）在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程，由专人操作并加强机械维修保养，经安全部门检验认可，领证后方可投入使用。  （7）挖掘机及吊车工作时，必须有专人指挥，并且在其工作范围内不得站人或行走。

（8）钻孔前要检查钢丝绳有无断丝、腐蚀、生绣等，断丝超过10%应报废。检查钢丝绳锁扣是否牢固，螺帽是否松动。

（9）吊车及钻机工作之前必须进行机械安全检查。  （10）施工作业平台必须规整平顺，杂物必须清除干净，防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故。

（11）桩机移位时，要先切断电源后才能移动桩机。移动期间要有专人指挥和专人看管电缆线以防桩机压坏电缆。如遇卡钻时，应立即切断电源，停止下钻，未查明原因排除故障前，不准强行启动。

（12）桩基施工阶段，应在其桩位醒目位置立标示牌，标明桩位、桩长、桩径、施工状态等内容 （13）导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全。

（14）遇大雨、大雾和六级以上大风，应停止钻孔作业。

（15）操作人员要严格遵守桩机钻孔的安全操作规程，严禁违章作业、严禁酒后作业、作业时严禁嬉戏打闹。

（16）起吊钢筋骨架时，做到稳起稳落，安装牢靠后方可脱钩，严格按吊装作业安全技术规程施工。

成都地铁6号线一、二期工程土建14标 围护桩施工作业指导书 编制 审核 审批 中铁二十四局集团有限公司 成都地铁6号线一、二期工程土建14标项目经理部 二〇一七年二月